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方矩管的渗碳原因分析情况

  (一)碳浓度过低

  温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0。9—1。0%之间,低于0。8%C,零件容易磨损。这种情况我们可以采取以下措施:1。催渗剂的用量不应低于4%;2。渗碳温度一般采用920—940℃,渗碳温度过低就会引起碳浓度过低,且延长渗碳时间;渗碳温度过高会引起方矩管晶粒粗大。

  (二)渗碳浓度加剧过渡

  渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧,不是由高到低的均匀过渡,而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈,同时方矩管中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈,而造成表面高浓度,中心低浓度,并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力,在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。防止的方法是渗碳剂新旧按规定配比制,使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好,因为Na2CO3比较急剧。

  (三)碳浓度过高

  如果渗碳时急剧加热,温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂,或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高,方矩管表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生,使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体,在磨削时容易出现磨削裂纹。要避免碳浓度过高可以采用:1.固体渗碳时,渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3,不使用Na2CO3作催渗剂;2.严格控制炉温均匀性,不能波动过大,在反射炉中固体渗碳时需特别注意;3.不能急剧加热,需采用适当的加热温度,不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时方矩管晶粒粗大,则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。

  (四)渗碳后表面局部贫碳

  固体渗碳时,木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质,或催渗剂与木炭拌得不均匀,或方矩管所接触都会引起局部无碳或贫碳,管材表面的污物也可以引起贫碳。这时我们需要采取以下措施:1。固体渗碳剂一定要按比例配制,搅拌均匀;2。却除方矩管表面的污物;3。装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实,勿使渗碳过塌而使之接触。


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